【職務概要】
日産系ATメーカーに入社後、生産技術、機械設計、サプライヤー改善指導を中心に、34年の経験を積んできました。生産現場の工程設計から設備改善、品質改善、サプライチェーンの課題解決まで、現場に入り込みながら実務的な改善を行ってきました。
特に
・不良率低減
・納期遵守の改善
・作業標準化と生産性向上
・治具・設備改善による歩留まり向上
・サプライヤーへの品質／生産性指導
などの領域で多数の成果を上げてきました。
60歳以降も企業への改善支援を継続しており、『現場で一緒に問題を見つけ、すぐに改善策を形にする』実務型のアドバイザーです。
【提供できる支援内容】
●生産技術・製造改善
・工程設計・ライン最適化
・作業分析（IE・ムダ取り）
・治具・設備改善（コスト低減・段取り短縮）
・生産性向上（5～29％改善の実績あり）
・5S推進・標準化
・現場診断→課題抽出→改善案作成
●機械設計／設備改善
・シンプル治具設計
・品質安定のための機構改善
・小規模ラインの最適レイアウト設計
・設備トラブルの原因解析と対策立案
●サプライヤー改善指導
・納入不良の原因究明と改善支援
・QC工程表・FMEAなどの指導
・品質保証体制の再構築
・小ロット生産の安定化
・改善が続かない工場の立て直し
【強み】
・経験34年の「実務型」技術者
・現場に入り、その場で改善策を提案できる
・中小企業・サプライヤーの改善経験が豊富
・効果が数字で出る改善を得意とする
・周りを巻き込む改善推進力
【過去の改善事例（一部）】
・旋盤のサイクルタイム短縮を実施。旋盤1台（1500万円）の投資削減
・全数検査の検査員2名→0名。設備改造にて対策した（改造費400万円）
・治具改善にて段取り時間短縮。9時間/片道→3時間/片道
・稼働率向上による出来高UP⇒稼働率：58％→870％（出来高：34.8台/H→52.2台/H）
【メッセージ】
製造業、特に中小企業では「改善したいが、何から手をつけて良いか分からない。」という声を多く聞いてきました。
私は『現場で一緒に考え、一緒に改善する』ことを大切にしています。
小さな改善から、現場の仕組み作りまで、実務で支えます。
まずは、お気軽にご相談いただきたいです。
